罐头食品由于所使用的原料的广泛性、包装材料的多样性、加工过程的复杂性，增加了制定HACCP计划时进行危害分析的难度。上海地区共有近二十家出口罐头生产企业都建立了HACCP管理体系，根据这些工厂在制定HACCP计划中的经验和教训，我们可以发现危害分析是制定HACCP计划的重要环节。只有对各个生产流程和所用的原辅材料进行详尽周全的危害分析，才能制定出一个完善的HACCP计划。现将罐头食品HACCP计划危害分析的重点总结如下。

 

　　原料验收

 

　　几乎所有的农副产品都可以用作罐头食品生产的原料。由于我国目前的农业生产体系还是以小规模的个体生产为主，因此在农药、兽药使用的控制上存在着诸多问题。近年来我国出口的蔬菜及肉禽类产品由于农残及兽残不符合进口国的要求而退货的情况时有发生，因此作为一种化学危害，农残或兽残是一种潜在的危害，但是它是否是一种显著危害，则应根据具体情况进行具体分析。如果工厂生产所用的原料来自于经过专业工厂加工的工业化产品，如浓缩果汁、冷冻猪肉等，这些专业加工厂经过罐头生产企业的合格供货方评审，并且他们对原料的验收有一套完善的体系，已经对农残、药残进行了控制，那么在对这样的原料验收时，农残、药残就可以被认为不是一个显著危害。如果罐头工厂所使用的原料直接来自于个体种植者或养殖者，由于对农残、兽残的使用和检测缺少系统的监控，在原料验收时，农残和兽残就应该认为是一个显著危害。

 

　　动物产品的疫病是原料验收过程中应注意的一个生物危害，虽然罐头食品的生产最终要杀菌，但是考虑到在生产加工过程中，疫病会传染，因此动物产品的疫病是一个显著的危害。

 

　　罐头原料中的物理危害情况比较复杂，一般要和种植、养殖、采摘、屠宰、加工、包装方式联系起来进行分析。如果原料在加工过程中使用了金属工具或设备，则金属碎片就是一个值得关注的物理危害；如果包装过程中使用了玻璃容器，则玻璃碎片就是一个值得关注的物理危害。至于这些危害究竟是否显著危害，则还要根据具体情况进行具体分析，如设备的保养情况、包装的方式等。

 

　　内包装容器的验收

 

　　这是一个比较容易被忽略而又对最终产品的安全性有很大关系的步骤。目前罐头食品所使用的内包装容器的材料有六种：镀锡薄板罐、镀铬板罐、铝合金罐、复合薄膜袋、玻璃瓶、利乐包。金属罐头中又分二片罐和三片罐，其中我们特别应关注的是金属三片罐的空罐验收。由于三片罐的密封是通过罐底密封、罐身密封、罐盖密封来实现的。如果空罐的罐底密封性能和罐身密封性能有问题，那么罐盖密封再好也不能起到完全密封的效果，罐头在杀菌后还是会泄漏，造成致病微生物的后污染，因此这是一个显著的生物性危害。

 

　　玻璃瓶验收中应特别关注碎瓶的问题。在一般情况下，瓶子在用于罐装食品前还会有一道检瓶工序，但是如果碎瓶率较高的话，那么玻璃碎片污染到其他瓶子中的概率就增大，所在这是一个显著的物理危害。

 

　　原料的处理及初加工

 

　　因产品的品种不同，罐头工厂的原料处理及初加工过程有很大的差异，一般包括原料的拣选、清洗、整形等过程。在这些过程中有一个很重要的因素就是加工时间的控制。致病微生物的繁殖和时间有很大的关系。一般每20-30分钟就繁殖一次，如果在整个加工过程中，我们对原料的每一个环节停留的时间都进行明确的规定，那么对于致病微生物的生长起到很好的抑制效果。特别是对一些进行管道化生产的产品如果汁饮料罐头等，由于是连续生产，半成品在生产过程中也无停滞，因此可以认为致病微生物的繁殖不是个显著危害。如果是季节性的农副产品集中生产，由于原料到厂时间比较集中，加工过程中有较多的停滞，这样就会给致病菌的大量繁殖提供了所需要的时间，因此可以认为致病菌繁殖是一个显著的生物危害。在加工过程中食品原料和半成品会接触到工人的手、容器、工作台面，如果工人的手、容器、工作台面未进行有效的清洗消毒，就会带有致病性微生物，从而污染的食品的原料及半成品。但是考虑到工人的手、容器、工作台面的清洗消毒可以通过SSOP控制，一般我们不把它作为一个显著的生物危害。

 

　　与食品原料和半成品接触的容器、工作台面都要经过清洗和消毒。目前我们清洗和消毒都要使用一些清洗剂和浓度较高的消毒剂，如果这些清洗剂和消毒剂未漂洗干净的话，这些清洗剂消毒剂的残留就会污染食品的原料及半成品，因此这是一个潜在的危害。但是容器、工作台面的清洗消毒也可以通过SSOP控制，所在我们也不把它作为一个显著的化学危害。

 

　　调酸

 

　　调配过程中要关注的是调整PH值。罐头食品杀菌的主要对象菌是肉毒梭状芽孢杆菌，肉毒梭状芽孢杆菌芽孢的耐热性较强，需要采用121℃高温杀菌才能杀灭。但是肉毒梭状芽孢杆菌芽胞在PH4.6以下就不能生长。有些罐头品种由于产品的特性，本身PH高于4.6，但不能采用121℃高温杀菌（如某些蔬菜罐头高温杀菌后组织就会酥烂，而失去了商业价值），在这种情况下我们就要采取调整PH值的方法，把产品的PH值降低到4.6以下,来抑制肉毒梭状芽孢杆菌的生长；这样我们就可以用杀死不耐热的霉菌和酵母菌的温度（一般在100℃以下）来杀菌，这样既保证了食品的安全性，又使产品的品质得到了保证。如果调酸过程发生偏差，而使产品最终的PH值高于4.6以上，那么肉毒梭状芽孢杆菌的芽孢就会生长，产生肉毒素影响人体健康。所以调整PH值对于肉毒梭状芽孢杆菌生长这个显著的生物危害来说是个有效的控制手段。

 

　　过滤、金属探测

 

　　过滤和金属探测都是用来消除物理性危害的重要手段。过滤主要用在液体中金属杂质和玻璃碎片的去除，金属探测可用于液体或固体中的金属杂质去除。如果在罐头食品的原料或辅料中或者加工过程中可能带入金属杂质或玻璃碎片，则过滤应作为消除金属杂质或玻璃碎片这一显著危害的手段。如果原辅料中或者加工过程中可能带入金属杂质，则金属探测应作为消除金属碎片这一显著物理危害的主要手段。如果原辅材料中或生产过程不会带入金属碎片和玻璃。即使生产过程中使用了过滤，也不作为控制的物理危害的手段，因为根本不存在物理性的显著危害。同时要注意的是，有时一个生产工艺过程会有几道过滤，我们并不需要把每道过滤都用来控制物理性危害，而一般以最小目数的过滤或最后的一道过滤作为控制物理性危害的手段。

 

　　加热过程后的冷却

 

　　罐头生产中，有部分原辅材料或半成品要经过预煮或烹调这一加热工序，加热后的冷却是一个比较长的过程，特别是自然冷却过程。这样就会为原料中的嗜热脂肪芽孢杆菌的生长提供了一个有利的温度条件，如果温度在50-60℃的温度范围内停留较长时间，嗜热脂肪芽孢杆菌就会大量繁殖，严重的话会造成原料或半成品的初期腐败（酸败）。这种情况下，我们要对冷却的时间加以严格控制，或者采用强制冷却的方法，这对于控制产品的质量是必须的。但是嗜热脂肪芽孢杆菌不是一个致病菌，它不会引起人体生病，所以从安全角度来说它不是一个显著的生物危害，它只是品质上的一个控制点。

 

　　固形物最大装罐量和杀菌初温

 

　　罐头食品的杀菌公式如果是用理论公式计算出来的话，固形物最大装罐量和初温是确定杀菌公式的二个重要的基本条件。不同的固形物最大装罐量和杀菌初温对应不同的杀菌公式，因为固形物最大装罐量和杀菌初温对产品杀菌的F0值有着非常大的影响，而杀菌F0值对杀灭的对象菌的效果来说至关重要，所以固形物最大装罐量和杀菌初温的测定对于消除致病微生物的残留这一显著生物危害是必须要控制的手段。

 

　　目前我国罐头工厂的杀菌公式的来源情况比较复杂，其中大部分为经验公式，它是建立在实践的基础上的，当开发了一个新产品后，我们采用不同的杀菌时间对产品进行杀菌，然后对产品进行保温后比较不同杀菌时间的胖听率，选取胖听率为0的杀菌时间再加上一定的保险系数即得到一个杀菌公式，一般来说这些杀菌公式的安全性都是较高的。在这种情况下，固形物最大装罐量和杀菌初温就不是决定杀菌公式的关键因素，初温和最大装罐量的测量就可不作为控制致病微生物残留有余地的手段。

 

　　容器的密封

 

　　罐头食品容器的密封是保证罐头食品能够长期保存的原因之一。因为罐头密封后，隔绝了外界的空气水分，外界的致病微生物无法污染到罐头内的食品，杀菌后就能保证罐头处于商业无菌的状态。在空罐、空袋的密封性能得到保证的前提下，容器的最终密封操作的完好对于整个产品的最终密封起着决定性的作用。由于罐头食品包装材料的多样性，决定了容器密封控制的手段也各不相同。金属罐采用检测二重卷边的外观缺陷和测量二重卷边的紧密度、完整率、迭接率来控制；玻璃罐采用检测封瓶时的中心温度，真空度和液位检测的办法来控制；利乐包采用检测其纵封密封性能和横封密封性能来进行控制；复合薄膜袋采用检测封口部位的皱纹、汽泡、封口部位的强度等方法来进行控制。这些控制手段都是用来消除致病微生物后污染这一显著生物性危害的有效措施。

 

　　无菌包装的包材消毒

 

　　利乐包属于无菌包装产品，它是一个比较特殊的包装形式，包材的成型和灌装、封口在同一台机器内几乎是同时完成。由于产品最后没有杀菌过程，所以要求包装材料也要达到无菌状态。现在我们采用过氧化氢消毒剂对利乐包装纸进行消毒。过氧化氢的消毒效果和过氧化氢的浓度有非常重要的关系，一般在30%-50%为最佳，过低达不到消毒作用，过高则存在消毒剂残留问题。所以要求定时对过氧化氢的浓度进行检测。过氧化氢浓度检测就是控制利乐包装纸致病菌残留这一显著生物危害和消毒剂残留这一显著化学危害的有效手段。

 

　　杀菌

 

　　罐头食品杀菌是保证罐头食品能长期保存的另一原因。容器密封后，外界的致病微生物污染消除了，但是罐头内的致病微生物必须通过有效的杀菌过程予以杀灭。根据目前国内罐头生产企业的杀菌设备来看，罐头杀菌主要有高压蒸汽杀菌，加压水杀菌，淋水式杀菌，旋转式杀菌等几种形式，由于杀菌方式的不同，在杀菌过程中需要控制的关键因素也各不相同，如高压蒸汽杀菌要控制排汽的温度、时间和恒温的温度时间；加压水杀菌要控制杀菌过程中的水位和恒温的温度时间，淋水式杀菌要控制喷淋水的流量和恒温的温度、时间；旋转式杀菌要控制转速、顶隙、恒温的温度和时间等。控制了这些关键因素，就是控制了杀菌的效果，就能有效地杀灭肉毒梭状芽孢杆菌的芽孢。所以高温杀菌是控制致病微生物残留这一显著微生物危害的有效手段。

 

　　对于PH小于4.6的高酸性食品，我们一般采用100℃的水杀菌，它杀灭的对象菌主要是霉菌和酵母菌。霉菌和酵母菌都不属于致病菌，不会对人体造成伤害。所以可以不把杀菌作为控制致病微生物残留的手段。

 

　　杀菌后的冷却

 

　　罐头食品不是绝对无菌，而是商业无菌，就是说在罐头中没有致病菌和正常的贮存、运输、销售过程中生长的细菌。罐头杀菌主要是杀死肉毒梭状芽孢杆菌的芽孢，但是嗜热脂肪芽孢杆菌的芽孢并未被杀死，在杀菌后的冷却过程，如果不能使罐头迅速冷却到40℃而在50-60℃停留较长时间，就会导致嗜热脂肪芽孢杆菌的大量生长，从而造成产品腐败（酸败），但是由于嗜热脂肪芽孢杆菌不是致病菌，所以我们不把它作为需要控制的显著危害。

 

　　杀菌后的冷却过程中要用到大量的冷却水，对于采用机械式密封结构的金属罐来说，由于冷却过程中的罐内外压力差，会将部分冷却水通过密封结构中的微细通道吸入罐内，如果冷却水的余氯不进行控制，就会造成冷却水中的致病菌大量生长，从而最终造成致病微生物的后污染，这是一个需要进行控制的环节。但是考虑到在SSOP中对生产过程中的用水都已有明确的控制要求，所在我们也不把冷却作为控制致病微生物再污染的一个手段。

 

　　上述是我们在开展HACCP计划的危害分析中的一些体会。由于罐头食品的不段向前发展，新的包装形式、新的生产设备和出现，要求我们不断学习，持续完善我们的HACCP体系。